CNC torna programlama. Yeni Başlayanlar İçin Yeni HAAS CNC Torna Tezgahlarının Programlanması

Sayısal kontrollü takım tezgahlarının doğru çalışması için ( CNC), içlerinde bulunan işlevselliği tam olarak uygulayabilmeleri için özel kontrol programları oluşturmak gerekir ( YUKARI). Bu tür programlar oluşturulurken, uzmanlar arasında dil olarak bilinen bir programlama dili kullanılır. ISO 7biraz veya dil G ve M kodlar. için işleme programları oluşturmak için üç ana yöntem vardır. CNC: manuel programlama yöntemi, raf doğrudan programlama yöntemi CNC ve programlama yöntemi kullanılarak KAM-sistemler.

Listelenen yöntemlerden herhangi birinin, üretimin doğası ve özellikleri ile ilgili olarak kendi nişine sahip olduğu hemen vurgulanmalıdır. Bu nedenle, bunların hiçbiri tüm durumlar için her derde deva olarak kullanılamaz: her durumda, belirli koşullar için en rasyonel programlama yöntemini seçmeye yönelik bireysel bir yaklaşım olmalıdır.

Manuel programlama yöntemi

El yazısıyla yazıldığında YUKARI ile makine için CNC işletim sisteminde bir metin düzenleyici yüklü olan bir kişisel bilgisayar kullanmak en iyisidir. Manuel programlama yöntemi klavye girişine dayalıdır bilgisayar(veya üretim koşullarında varsa bilgisayar sağlanmadı, o zaman sadece bir kağıt parçası üzerinde) formdaki gerekli veriler G ve M işleme aracının hareket kodları ve koordinatları.

Manuel programlama çok özenli ve sıkıcı bir iştir. Bununla birlikte, herhangi bir programcı-teknolog, gerçekte kullanıp kullanmadığına bakılmaksızın, manuel programlama tekniğini iyi anlamış olmalıdır. Manuel programlama yöntemi, temel olarak basit parçaların işlenmesi durumunda veya gerekli geliştirme araçlarının eksikliğinden dolayı kullanılır.

Şu anda, takım tezgahları için hala birçok imalat işletmesi var. CNC sadece manuel programlama kullanılır. Aslında: üretim sürecinde az sayıda CNC makinesi yer alıyorsa ve işlenen parçalar son derece basitse, o zaman manuel programlama tekniklerini iyi bilen deneyimli bir programcı-teknolog, kullanmayı tercih eden teknolog-programcıyı geride bırakacaktır. KENDİM-sistemler. Başka bir örnek: şirket, makinelerini küçük bir dizi parçayı işlemek için kullanıyor. Bu tür parçaların işlenmesi bir kez programlandığında, programın değişmesi pek olası değildir, her durumda, yakın gelecekte aynı kalacaktır. Tabii ki, bu koşullar altında, manuel programlama için CNC ekonomik açıdan en verimlisi olacaktır.

Dikkat edin, kullansak bile KAM-sistem, ana programlama aracı olarak, doğrulama aşamasında hataların tespiti nedeniyle sıklıkla UE'nin manuel olarak düzeltilmesine ihtiyaç vardır. Kontrol programlarının manuel olarak düzeltilmesi ihtiyacı, her zaman doğrudan makine üzerinde ilk test çalıştırmaları sırasında ortaya çıkar.

CNC rafının kontrol panelinde programlama yöntemi

Modern makineler CNC, kural olarak, bir klavye ve ekran ile donatılmış konsolda doğrudan çalışan kontrol programları oluşturma yeteneği ile sağlanır. Uzaktan kumanda üzerinde programlama için hem diyalog modu hem de giriş kullanılabilir. G ve M kodlar. Bu durumda, önceden oluşturulmuş bir program, ekranda işlemenin grafik simülasyonu kullanılarak test edilebilir. CNC yönetmek.

CAD/CAM programlama yöntemi

CAM - işleme takımının yörüngesini otomatik olarak hesaplayan ve takım tezgahları için programların hazırlanmasında kullanılan bir sistem CNC karmaşık şekillerdeki parçaların işlenmesi durumunda, birçok farklı işlem ve işleme modunun kullanılması gerektiğinde.

CAD, ürünleri modelleme yeteneği sağlayan ve tasarım belgelerine harcanan zamanı en aza indiren bilgisayar destekli bir tasarım sistemidir.

kullanarak kontrol programlarının geliştirilmesi CAD/CAM sistemleri programlama sürecini büyük ölçüde basitleştirir ve hızlandırır. İş yerinde kullanıldığında CAD/CAM sistemin, programcı-teknolog, zaman alıcı matematiksel hesaplamalar yapma ihtiyacından kurtulur ve oluşturma sürecini önemli ölçüde hızlandırabilecek bir araç takımı alır. YUKARI.

giriiş

1. Temel kavramlar ve tanımlar

1.1 İnterpolatör

1.2 Doğrusal enterpolatör

1.3 Dairesel enterpolatör

2. Programın yapısı

3. Dördüncü nesil cihazlar için programlama kuralları

Çözüm

Edebiyat

giriiş

Şu anda, sayısal kontrollü (CNC) takım tezgahı, modern üretimin ana üretim modülüdür. CNC makineleri hem küçük ölçekli veya parçalı üretimin otomasyonu için hem de büyük seri üretim için kullanılmaktadır. Önde gelen firmalar CNC sistemleri, veri hazırlama ve tasarım sistemlerinin yeteneklerini sürekli olarak geliştirmekte ve genişletmektedir. Bu stratejinin konseptlerinden biri, dijital kontrol yoluyla ona yeni nitelikler kazandıran kontrollü elektrikli tahrikin iyileştirilmesiyle ayrılmaz bir şekilde bağlantılıdır.

En basit, en küçük makinelere yönelik çeşitli tüketici talebi göz önüne alındığında, çok eksenli CNC'ye ek olarak, basit makineler için CNC aileleri (2 eksen + tornalama için işmili ve 3 eksen + freze makineleri için işmili) sunulmaktadır. Analog arayüze sahip hem step motorlar hem de servo sürücüler sürücü olarak kullanılabilir. Eski nesil CNC sistemlerinin modernizasyonuna ve veri iletim sistemlerinin oluşturulmasına büyük önem verilmektedir. Modern CNC'ler, esnek otomatik üretimde (FCM) çalışmak üzere tasarlanmıştır ve yerel ağlar oluşturmak için çeşitli arayüzlere sahiptir. Yazılımları, teknoloji uzmanının ve makine operatörünün yeteneklerini önemli ölçüde genişletti. Spline'lar ve polinomlar, enterpolasyon algoritmalarında giderek daha fazla kullanılmaktadır. Bu işlevler, pürüzsüz sürekli eğriler oluşturmanıza olanak tanır. İşlemde spline'ların kullanılması, kontrol programını kısaltmayı, tahriklerin hareket dinamiklerini iyileştirmeyi, işlenmiş yüzeylerin kalitesini iyileştirmeyi ve kalıpların manuel olarak bitirilmesini ortadan kaldırmayı mümkün kılar. CNC için programlama dili son yıllarda büyük değişikliklere uğramış olsa da, yazılımın sürekliliği bir dizi temel fonksiyon şeklinde kalmaktadır. Eski CNC modelleri için yazılan çoğu program, minimum değişiklikle yeni modellerle çalışır.

1. Temel kavramlar ve tanımlar

Sayısal kontrol sistemleri (CNC), takım tezgahlarını otomatik modda kontrol etmek için tasarlanmış, işlevsel olarak birbirine bağlı bir donanım ve yazılım setidir. Teknik araçlar arasında bir takım tezgahı, kontrol programlarının hazırlanması için cihazlar, makine kontrol cihazları, bir kesme takımının boyut ayarlaması için cihazlar vb. bulunur. Yazılım araçları, talimatları, teknikleri, teknik ve işlevsel programlamayı vb. içerir.

Bir kontrol programı, belirli bir kontrol sisteminin dilinde derlenmiş ve makineyi otomatik modda kontrol etmek için tasarlanmış bir grup komuttur. Sayısal kontrol, komutların sayı olarak ifade edildiği bir programa dayanır.

Sayısal kontrol cihazı (CNC), bir kontrol programından alınan komutlara göre bir makinenin çalışmasını kontrol eden sayısal kontrol sisteminin bir parçasıdır.

CNC iki ana işlevi yerine getirir:

1. kesici takımın yörüngesinin oluşumu;

2. makine otomasyon kontrolü.

Şu anda endüstride kullanılan iki tip CNC cihazı bulunmaktadır.

1. CNC dördüncü nesil tip NC (Sayısal Kontrol - dijital kontrol). NC tipi CNC'ler, her biri genel kontrol programının yalnızca belirli bir görevini çözen bloklardan oluşur. Bu blokların çalışma mantığı, elektrik devrelerinin uygun şekilde yapılandırılması nedeniyle uygulanmaktadır.

2. CNC tipinin beşinci neslinin CNC'si (ComputerNumericalControl - bilgisayar sayısal kontrolü).

CNC tipi CNC'ler, çalışma mantığının bir program yöntemiyle ayarlandığı bir mini bilgisayarın çalışmasına dayanmaktadır. Mini bilgisayarlı aynı CNC, mini bilgisayarın kontrol programını değiştirerek farklı kontrol fonksiyonlarını uygulayabilir.

1.1 enterpolatör

Bir enterpolatör, kare kare dijital kodlar biçiminde bilgi alan ve her bir koordinat için bilgiyi üniter bir kod biçiminde çıktı olarak veren bir cihazdır. darbe dizileri.

Kontur kontrol probleminin çözümü genellikle aşamalara ayrılır:

Belirli bir küme tarafından yörüngenin yaklaşıklığını içeren gerekli yörünge hakkında ilk bilgilerin hazırlanması

program kontrol sistemine bilgi girişi;

Seçilen enterpolasyon yöntemini kullanarak hareket yörüngesinde bulunan koordinatların verilen değerlerinin hesaplanması;

koordinatların her biri için darbe sayısının hesaplanması ve her bir koordinat için kontur hızını belirleyen gerekli frekansa sahip aktüatörler üzerinde kontrol eylemlerinin verilmesi.

Uygulama yöntemine göre enterpolatörler aşağıdakilere ayrılır:

donanım;

yazılım.

Enterpolasyonlu hareket yörüngesinin türüne göre, enterpolatörler şu şekilde ayrılır:

doğrusal;

doğrusal olmayan (ikinci dereceden - dairesel, parabolik, n dereceli).

Temel olarak, CNC sistemlerinde doğrusal ve dairesel enterpolatörler kullanılır, çünkü yörüngelerin %90'a kadarı, bir dizi doğru parçası ve dairesel yay ile yeterli bir doğruluk derecesi ile temsil edilebilir.

Koşullu olarak iki gruba ayrılabilen çeşitli gerçek zamanlı enterpolasyon algoritmaları vardır:

· birim artış algoritmaları (değerlendirme fonksiyonu yöntemi, dijital diferansiyel analizör yöntemi);

· eşit zaman algoritmaları (dijital entegrasyon, tahmin ve düzeltme yöntemi, yinelemeli tablo yöntemleri).

İlk olarak, bir veya daha fazla koordinatta birim artışların verilmesi için gerekli zaman anları belirlenir.

İkinci olarak, yörünge noktalarının koordinatları, belirli ve eşit zaman aralıklarında hesaplanır, ardından aktüatörün sürücüsüne gerekli sayıda darbe verilir.

Uygulamada, enterpolasyon aşağıdaki gibi düzenlenir. Makine zaman ölçeğinde mümkün olan en yüksek hızda gerçekleştirilen bir sonraki hesaplama döngüsünün bir sonucu olarak, operasyonel kontrolün mevcut aşamasında numunelerin hangi besleme tahriklerinde verilmesi gerektiği belirlenir. Sonuç, önde gelen koordinat için besleme hızına karşılık gelen bir frekansta sorgulanan bir arabellekte saklanır. Böylece, makine ölçeğindeki hesaplamalar gerçek zamana bağlıdır.

Şek. 1.1, bir 2C-42-65 sayısal kontrol cihazının tipik bir blok şemasını gösterir.

Cihaz, algoritmaların serbest programlanması ile kontur-konumsaldır. Kontrol edilen koordinat sayısı 8'e kadardır. Doğrusal enterpolasyonlu eşzamanlı kontrol, 4 koordinat ve dairesel enterpolasyon ile - 2 koordinat ile sağlanır. Tek kartlı mikro bilgisayar MS 12.02, 1801VM2 işlemciyi temel alır. Mikrobilgisayar ve harici cihazlar arasındaki bilgi alışverişi, "Ortak veri yolu" tipi bir bilgisayar kanalı aracılığıyla gerçekleştirilir. Yük kapasitesini artırmak için bir kanal genişletici (RK) kullanılır.

Şekil 1.1 - 2C-42-65 tipi bir sayısal kontrol cihazının yapısal şeması

Yapısal olarak, CNC 2 sepet içerir. Bunlardan biri genel kullanım bloklarının montajı için, ikincisi ise makine kontrolü için özel blokların montajı için tasarlanmıştır. Makine hattında, mantıksal kontrol görevlerinin yazılım uygulamasının gerçekleştirildiği giriş blokları ve çıkış sinyalleri blokları vardır. Besleme sürücülerini ve ana hareketi kontrol etmek için analog sinyallerin oluşumu, dijital-analog dönüştürücüler (DAC) - "Sürücü" grubu aracılığıyla gerçekleştirilir. Konum geri beslemesini uygulamak için “Sensörler” grubunu oluşturan fazdan koda dönüştürücüler (PFC) kullanılır. Uyarlamalı kontrol problemlerini çözmek için (örneğin, güç stabilizasyon sistemlerini kesmek), analogdan dijitale dönüştürücüler (ADC) kullanılabilir - "Uyarlamalı Kontrol" grubu. Kontrol paneli (PU), kontrol programına girebileceğiniz bir dizi alfasayısal tuş içerir. Ayrıca CNC çalışma modunun ayarlandığı ve kontrol programlarının aranması, düzenlenmesine karşılık gelen özel fonksiyonların tanımlandığı fonksiyon tuşları bulunmaktadır. Düzeltme paneli (PC), ana hareketin besleme hızını ve dönüş hızını yüzde olarak değiştirmek için kullanılabilen on günlük bir anahtar setidir. Koordinatların ve teknolojik parametrelerin mevcut değerini görüntülemek için alfanümerik bir ekran kullanılır - sembolik bir bilgi görüntüleme birimi (BOSI). Kontrol programının girişi ve çıkışı için bir foto okuyucu (FSU) ve bir şerit delgeç (PL) kullanılabilir. Bu durumda, bilgi taşıyıcı olarak delikli bant kullanılır. Bilgi giriş-çıkış için başka bir seçenek, bir seri iletişim kanalının (IRPS - radyal seri iletişim arayüzü) kullanımına dayanmaktadır. Performansı 6 arttırmak için bir donanım çoğaltma birimi (BU) ve bir kod dönüştürme birimi (BOD) kullanılır.

CNC'nin temel yazılımı, salt okunur bir belleğe (ROM) kaydedilir ve hazırlık G ve yardımcı işlevler M olarak adlandırılan ve ayrıca kontrol programına girmek ve işlemek için hizmet işlevlerini uygulayan bir dizi alt rutindir.

Kontrol programı, takımın yörüngesini tanımlayan bir dizi çerçevedir. Blokta, G ve M fonksiyonlarını kullanarak, enterpolasyon tipi (doğrusal, dairesel), koordinatlar boyunca hareket, ana sürücünün besleme hızları ve dönüş hızları, kesici takımın tipi ve sarkma telafisi ve üzerinde çalışmayı belirleyen diğer bilgiler yörünge bölümü belirlenir. CNC bloklarının işleyişi ve kullanımı açısından bir kontrol programının geliştirilmesini düşünün. Çerçevenin işlenmesi sırasındaki ana makine süresi, takımın yörüngesini hesaplamak için harcanır. Yörünge boyunca hareket genellikle hızlanma ve yavaşlama bölümlerini içerir. Koordinatlar boyunca hareketin koordinasyonu ve ayar eylemlerinin oluşturulması, zamanlayıcıdan gelen kesintilere göre gerekli yörüngeyi zamanında açan bir yazılım enterpolatörü tarafından gerçekleştirilir. Bu yörüngenin geliştirilmesi, servo besleme sürücüleri tarafından gerçekleştirilir. Konum hata sinyali yazılım tarafından üretilir ve ardından DAC üzerinden sürücü hız kontrol sinyali olarak verilir. Bu durumda besleme tahriki (ana hareket), hız geri beslemesi ile kapatılması gereken otonom bir cihazdır. Enterpolatör gerçek zamanlı olarak çalışmalıdır. Sayısal entegrasyon yöntemlerini kullanırken, entegrasyon adımı zamanlayıcıdan gelen kesinti süresi ile belirlenir. Sürücülerin kesme frekansının yaklaşık 50 Hz olmasını sağlamak için zamanlayıcı kesintileri en az 100 Hz frekansta yapılmalıdır. Mevcut karenin arka planda işlenmesi sırasında bir sonraki kare için bilgi hazırlanır. Bu adıma Çerçeve Yorumlama denir. Karakter bilgilerini sayısal bilgilere dönüştürmeyi içerir. Sayısal bilgiler ondalık sayı sisteminde girilir. İlk olarak, karakter bilgisi ikili-ondalık sisteme ve daha sonra BOD kullanılarak ikiliye dönüştürülür. Benzer bir bilgi dönüşümü sorunu da konum geri besleme kanallarında ortaya çıkar. Konum kontrolü BCD kodunda yapılır. Koordinasyon için, faz kodu dönüştürücüden gelen bilgiler bir makine (ikili) gösterimine dönüştürülür. Bilgi görüntülendiğinde, ters bir sorun ortaya çıkar - ikili bilgiyi ikili ondalık sayılara ve ardından sembolik bir temsile dönüştürmek.

CNC işleme programlama genellikle ISO 7-bit dili veya G ve M kod dili olarak adlandırılan bir dilde gerçekleştirilir. G ve M kodlarının dili, Uluslararası Standardizasyon Örgütü (ISO) ve Elektronik Endüstrileri Birliği (EIA) hükümlerine dayanmaktadır.

CNC üreticileri, temel işlevleri tanımlamak için bu standartlara uyarlar, ancak sistemlerinin özel özellikleri söz konusu olduğunda özgürlükler ve istisnalar alırlar.

Japon FANUC CNC sistemleri (FANUC CORPORATION), birlikte çalışmak üzere uyarlanan ilk sistemler arasındaydı. G ve M kodları ve bu standardı en eksiksiz şekilde kullanmak. Şu anda FANUC rafları hem yurtdışında hem de Rusya'da en yaygın olanlarıdır.

SINUMERIK (SIEMENS AG) ve HEIDENHAIN gibi diğer tanınmış üreticilerin CNC sistemleri de G ve M kodu özelliklerine sahiptir, ancak bazı özel kodlar farklılık gösterebilir. Belirli işlevlerin programlanmasındaki fark, belirli CNC sisteminin belgelerinde bulunabilir.

CNC makineleri için işleme programlamanın üç yöntemi vardır:

• Manuel programlama.

Tüm CNC makine operatörleri, teknoloji uzmanları-programcılar, manuel programlama tekniklerini iyi bilmelidir. Eğitimin ileri eğitim için temel oluşturduğu ilkokul gibidir.

• CNC konsolunda programlama.

Programlar, klavye ve ekran kullanılarak doğrudan CNC'de oluşturulduğunda ve girildiğinde. Örneğin, makine operatörü NC'yi doğrulayabilir veya özel simgeler kullanarak gerekli korunmalı çevrimi seçebilir ve bunu kontrol programının koduna ekleyebilir.

• CAD/CAM sistemi ile programlama.

CAD/CAM sistemi yardımıyla programlama, işleme programları yazma sürecini daha yüksek bir seviyeye "yükseltmenize" olanak tanır. CAD/CAM sistemiyle çalışan teknoloji uzmanı-programcı, kendini zaman alan matematiksel hesaplamalardan kurtarır ve kontrol programlarının yazılma hızını önemli ölçüde artıran araçlar alır.

Belirli bir iş parçasını işlemek için makinenin algoritmasına karşılık gelen bir programlama dilindeki bir dizi komuta denir. kontrol programı (CP).

Bir parça programı bir dizi bloktan oluşur ve genellikle bir program başlangıç ​​karakteri (%) ile başlar ve M02 veya M30 ile biter.

Her program bloğu bir işleme adımını temsil eder ve (CNC'ye bağlı olarak) bir blok numarası (N1...N10, vb.) ile başlayabilir ve blok sonu (;) sembolü ile bitebilir.

NC bloğu, kelimeler biçimindeki ifadelerden oluşur (G91, M30, X10. vb.). Bir kelime, bir karakterden (adres) ve bir aritmetik değeri temsil eden bir rakamdan oluşur.

X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C, D, E adresleri, hareketlerin gerçekleştirildiği koordinat eksenlerini belirtmek için kullanılan boyutsal hareketlerdir.

Hareketi tanımlayan kelimelerin (+) veya (-) işareti olabilir. İşaret yoksa, yer değiştirme pozitif olarak kabul edilir.

I, J, K adresleri, enterpolasyon parametreleri anlamına gelir.

G - hazırlık işlevi.

M - yardımcı fonksiyon.

S - ana hareketin işlevi.

F, besleme işlevidir.

T, D, H - araç fonksiyonları.

Semboller, belirli CNC'ye bağlı olarak farklı anlamlar alabilir.

CNC için G kodları

G00- hızlı konumlandırma.

G00 işlevi, işleme konumuna veya güvenli konuma hızlı bir kesici hareketi gerçekleştirmek için kullanılır. Takım tezgahının hareket hızı çok yüksek olduğu için işleme yapmak için hızlı travers asla kullanılmaz. G00 kodu şu kodlarla iptal edilir: G01, G02, G03.

G01- doğrusal enterpolasyon.

G01 işlevi, belirli bir hızda (F) doğrusal hareketi yürütmek için kullanılır. Programlama sırasında, bitiş noktasının koordinatları, karşılık gelen çapraz adreslerle (örn. X, Y, Z) mutlak değerler (G90) veya artışlarla (G91) belirtilir. G01 kodu şu kodlarla iptal edilir: G00, G02, G03.

G02- saat yönünde dairesel enterpolasyon.

G02 işlevi, takımı belirli bir hızda (F) saat yönünde bir yay (daire) boyunca hareket ettirmektir. Programlama sırasında, bitiş noktasının koordinatları, karşılık gelen çapraz adreslerle (örn. X, Y, Z) mutlak değerler (G90) veya artışlarla (G91) belirtilir.

G02 kodu şu kodlarla iptal edilir: G00, G01, G03.

G03- saat yönünün tersine dairesel enterpolasyon.

G03 işlevi, aleti belirli bir hızda (F) saat yönünün tersine bir yay (daire) boyunca hareket ettirmektir. Programlama sırasında, bitiş noktasının koordinatları, karşılık gelen çapraz adreslerle (örn. X, Y, Z) mutlak değerler (G90) veya artışlarla (G91) belirtilir.

Seçilen düzlemdeki dairesel yayın merkezinin koordinatlarını tanımlayan enterpolasyon parametreleri I, J, K, başlangıç ​​noktasından dairenin merkezine, X, Y, Z'ye paralel yönlerde artışlarla programlanır. sırasıyla eksenler.

G03 kodu şu kodlarla iptal edilir: G00, G01, G02.

G04- Duraklat.

İşlev G04 - belirli bir süre içinde bir bekleme gerçekleştirme komutu. Bu kod, bekleme süresinin uzunluğunu belirten bir X veya P adresi ile birlikte programlanır. Tipik olarak, bu süre 0.001 ile 99999.999 saniye arasındadır. Örneğin G04 X2.5 - 2,5 saniye duraklat, G04 P1000 - 1 saniye duraklat.

G17- XY düzleminin seçimi.

G17 kodu, çalışma düzlemi olarak XY düzlemini seçmek içindir. XY düzlemi, dairesel enterpolasyon, koordinat sistemi dönüşü ve hazır çevrimleri delme kullanılırken tanımlayıcı hale gelir.

G18- XZ düzlem seçimi.

G18 kodu, çalışma düzlemi olarak XZ düzlemini seçmek içindir. XZ düzlemi, dairesel enterpolasyon, koordinat sistemi dönüşü ve hazır çevrimleri delme kullanılırken tanımlayıcı düzlem olur.

G19- YZ uçak seçimi.

G19 kodu, çalışma düzlemi olarak YZ düzlemini seçmek içindir. Dairesel enterpolasyon, koordinat sistemi dönüşü ve hazır çevrimleri delme kullanılırken YZ düzlemi baskın hale gelir.

G40- Takım yarıçap telafisini iptal edin.

G40 işlevi, otomatik takım yarıçap telafisi G41 ve G42'yi geçersiz kılar.

G41- sol takım yarıçap telafisi.

G41 işlevi, işlenen yüzeyin solunda otomatik takım yarıçap telafisini etkinleştirmek için kullanılır (aletten iş parçasına göre hareket yönünde bakıldığında). Takım fonksiyonu (D) ile birlikte programlanmıştır.

G42- sağ takım yarıçap telafisi.

G42 işlevi, işlenen yüzeyin sağında otomatik takım yarıçap telafisini etkinleştirmek için kullanılır (aletten iş parçasına göre hareket yönünde bakıldığında). Takım fonksiyonu (D) ile birlikte programlanmıştır.

G43- aletin konumu için düzeltme.

Takım uzunluğu telafisi için G43 işlevi kullanılır. Takım fonksiyonu (H) ile birlikte programlanır.

G54 - G59- verilen ofset.

İş parçası koordinat sisteminin makine koordinat sistemine göre ofseti.

G70- inç veri girişi.

İşlev G70, inç modunu etkinleştirir.

G71- metrik veri girişi.

İşlev G71, metrik veri modunu etkinleştirir.

G80- Sabit döngünün iptali.

Herhangi bir korunmalı çevrimi iptal eden bir işlev.

G81- standart delme döngüsü.

Döngü G81, delikleri merkezlemek ve delmek içindir. İşleme sürecindeki hareket, kesme beslemesinde gerçekleşir. İşlemden sonra başlangıç ​​pozisyonuna hareket hızlı beslemededir.

G82- maruz kalma ile delme.

Döngü G82, delikleri delmek ve havşa açmak için tasarlanmıştır. İşleme sürecindeki hareket, sonunda bir duraklama ile kesme beslemesinde gerçekleşir. İşlemden sonra başlangıç ​​pozisyonuna hareket hızlı beslemededir.

G83- aralıklı delme döngüsü.

Döngü G83, derin delik delme için tasarlanmıştır. İşleme sürecindeki hareket, takımın geri çekme düzlemine periyodik çıkışı ile çalışma beslemesinde gerçekleşir. İşlemden sonra başlangıç ​​pozisyonuna hareket hızlı beslemededir.

G84- iplik kesme döngüsü.

G84 döngüsü dişlere kılavuz çekmek içindir. İşleme sürecindeki hareket, çalışma beslemesinde gerçekleşir, iş mili belirtilen yönde döner. İşlemden sonra başlangıç ​​pozisyonuna hareket, iş milinin ters dönüşü ile çalışma beslemesi üzerindedir.

G85- standart sıkıcı çevrim.

G85 çevrimi, raybalama ve delik delme için tasarlanmıştır. İşleme sürecindeki hareket, kesme beslemesinde gerçekleşir. İşlemden sonra başlangıç ​​pozisyonuna hareket çalışma beslemesindedir.

G86- mil durdurmalı sıkıcı çevrim.

G86 döngüsü delik delme içindir. İşleme sürecindeki hareket, kesme beslemesinde gerçekleşir. İşlemin sonunda iş mili durur. İşlemden sonra başlangıç ​​pozisyonuna hareket hızlı beslemededir.

G87- manuel geri çekme ile sıkıcı döngü.

G87 döngüsü delik delme içindir. İşleme sürecindeki hareket, kesme beslemesinde gerçekleşir. İşlemin sonunda iş mili durur. İşlemden sonra başlangıç ​​pozisyonuna hareket manuel olarak yapılır.

G90- mutlak konumlandırma modu.

G90 mutlak konumlandırma modunda, yürütme organlarının hareketleri, G54-G59 çalışma koordinat sisteminin sıfır noktasına göre gerçekleştirilir (aracın hareket etmesi gereken yere programlanır). G90 kodu, G91 göreli konumlandırma koduyla iptal edilir.

G91- göreceli konumlandırma modu.

Göreceli (artan) konumlandırma modu G91'de, sıfır konumu her seferinde yürütme organının bir sonraki referans noktasına hareket etmeye başlamadan önce işgal ettiği konumu olarak alınır (aletin ne kadar hareket etmesi gerektiği programlanır). G91 kodu, G90 mutlak konumlandırma koduyla iptal edilir.

G94- dakikada inç/milimetre cinsinden besleme hızı.

G94 işleviyle, belirtilen ilerleme hızı 1 dakikada inç veya milimetre olarak ayarlanır. Besleme fonksiyonu (F) ile birlikte programlanmıştır. G94 kodu, G95 kodu tarafından iptal edilir.

G95- devir başına inç/milimetre cinsinden besleme hızı.

G95 işleviyle, belirtilen ilerleme hızı, iş mili devri başına inç veya milimetre olarak ayarlanır. Şunlar. besleme hızı F, iş mili hızı S ile senkronize edilir. G95 kodu, G94 kodu tarafından iptal edilir.

CNC için M kodları

M00- programlanabilir durdurma.

Kontrol M00 komutunu yürüttüğünde durur. İş mili (çoğu makine için) dönmeye devam ederken tüm eksenel hareket durur. Programa göre çalışma, "Başlat" düğmesine basıldıktan sonra bir sonraki kareden devam eder.

M01- onaylayarak durdurun.

M01 kodu, M00 ile aynı etkiye sahiptir, ancak yalnızca makine kontrol panelinden onay alındıktan sonra yürütülür. Onay tuşuna basılırsa, M01'den bir blok okunurken bir durma meydana gelir. Tuşa basılmazsa, M01 bloğu atlanır ve UE'nin yürütülmesi kesintiye uğramaz.

M02- programın sonu.

M02 kodu programın sonunu belirtir ve iş milinin durmasına, beslemenin durmasına ve soğutmanın kapanmasına neden olur.

M03- Mil dönüşü saat yönünde.

M03 kodu ile iş milinin programlanan hız (S) ile doğrudan dönüşü açılır. M03 kodu, M04 veya M05 ile iptal edilene kadar geçerlidir.

M04- Mil dönüşü saat yönünün tersine.

M04 kodu, iş milinin programlanan hız (S) ile ters dönüşünü sağlar. M04 kodu, M03 veya M05 ile iptal edilene kadar geçerlidir.

M05- mil durdurma.

Kod M05, iş mili dönüşünü durdurur ancak eksenel hareketi durdurmaz.

M06- alet değişikliği.

M06 kodu ile iş miline sabitlenen takım, takım magazininde hazır konumunda olan takıma değiştirilir.

M07- 2 numaralı soğutmanın açılması.

M07 kodu, makinenin bu özelliği varsa, kesme sıvısının işleme alanına püskürtülmesine olanak tanır.

M08- 1 numaralı soğutmanın açılması.

Kod M08, bir jet şeklinde işleme bölgesine soğutma sıvısı beslemesini açar.

M09- soğutmanın kapatılması.

M09 kodu, soğutma sıvısı beslemesini kapatır ve M07 ve M08 komutlarını iptal eder.

M10- kelepçe.

Kod M10, makinenin hareketli parçalarının kenetleme cihazı ile çalışmayı ifade eder.

M11- aç.

Kod M11, makinenin hareketli parçalarının kenetleme cihazı ile çalışmayı ifade eder.

MZ0- bilginin sonu.

M30 kodu, kontrole programın sonu hakkında bilgi verir, iş milini durdurur, besler ve soğutmayı kapatır.

CNC Programlama için Ek Fonksiyonlar ve Semboller

X, Y, Z- eksenel hareket komutları.

A, B, C- sırasıyla X, Y, Z eksenleri etrafında dairesel hareket komutları.

ben, J, K- sırasıyla X, Y, Z eksenlerine paralel dairesel enterpolasyon parametreleri.

Dairesel enterpolasyon G02 veya G03 ile R, yayın başlangıç ​​ve bitiş noktalarını birleştiren yarıçapı tanımlar. Korunmalı çevrimlerde R, geri çekme düzleminin konumunu belirler. Döndürme komutuyla çalışırken, R koordinat sisteminin dönüş açısını belirler.

D- takım yarıçap telafi değeri.

H- takım uzunluğu telafi değeri.

F- besleme işlevi.

S- ana hareketin işlevi.

T- takım magazinini döndürerek değiştirme konumuna hareket ettirilecek takımın numarasını belirten değer.

N- UE çerçevelerinin numaralandırılması.

/ - çerçeve atlama.

(...) - UE'deki yorumlar.

CNC programlama kime emanet edilmelidir: bir programcı-teknolog mu yoksa bir makine operatörü mü?

Dünyanın dört bir yanındaki takım üreticileri ve diğer taşeronlar bugün iki önemli zorlukla karşı karşıya. Bunlardan ilki, müşterilerin her zamankinden daha karmaşık şekillerde ürünler tasarlamalarıdır. Moda trendleri, ürünün fonksiyonel özelliklerinden çok estetik kriterleri öne çıkarıyor. Ek olarak, karmaşık şekil giderek daha fazla ergonomik gereksinimler tarafından yönlendirilmektedir. İkinci sorun, ürünlerin artan karmaşıklığına rağmen, siparişin alınmasından bitmiş ürünlerin sevkiyatına kadar olan iş şartlarının azalmaya devam etmesidir. Piyasanın kanunları öyledir ki, teslimat süreleri çoğu zaman satış fiyatından bile daha önemlidir. Tabii ki, müşteri her zaman daha az ödemeye ve ürünleri mümkün olduğunca çabuk almaya çalışır.

Bir takım şirketi karmaşık bir sipariş aldığında ve aynı zamanda üretim sürelerini önemli ölçüde azaltmaya çalıştığında, kaçınılmaz olarak darboğazlar ortaya çıkmaya başlar. Kural olarak, bunlardan biri, bir dizi nesnel faktörden kaynaklanan CAD/CAM departmanıdır. Ürünün şeklinin karmaşıklığı nedeniyle, prefabrike aletlerin tasarım karmaşıklığı artar ve bu da üretimi için teknolojik toleransları azaltır. Artan tasarım karmaşıklığı, tamamlanması zaman alan işlenmiş yüzeylerin sayısını artırmak anlamına gelir. Karmaşık CNC işlemeyi belirlerken, teknoloji uzmanının ayrıca daha fazla takım kullanması gerekir, bu da daha fazla programlama süresi gerektirir. Tüm bunlar, takımyolları (TC) oluşturmak için gereken "bilgisayar" sayma süresini artırır. Tabii ki, bilgisayarların bilgi işlem gücünün büyümesi ve CAM sistemlerinin kodunun optimizasyonu durumu iyileştirdi. Ancak çoğu durumda şirketin CAM sistemiyle iş sayısını kapsamlı bir şekilde artırmaktan başka seçeneği yoktur. Ancak, kullandığınız CAM sistemine tam olarak sahip olan deneyimli bir teknoloji uzmanı bulmak çok zordur. Genel eğilim, deneyimli CNC programcılarının yüksek nitelikli bir çalışana daha yüksek maaş sunabilecek büyük holdinglerde çalışmasıdır. Bu nedenle CNC programcılarının kadrosunu artırmak oldukça zordur. O halde nasıl küçük şirketler olunur? Bir şirket, yüksek derecede NC hazırlama otomasyonuna sahip güvenilir bir CAM sistemi kullanıyorsa, basit ürünler için bir teknoloji uzmanı-programcının işlevlerini doğrudan CNC makine operatörüne aktarmak mümkündür. Böylece, UE'nin bir kısmı doğrudan mağazada geliştirilecektir.

CIMdata'nın 2005 CAM pazar araştırması raporu, satılan CAM sistemlerinin %57'sinin işyerlerinde CNC programcıları tarafından kullanıldığını gösterdi. Kullanıcıların %18'i atölyede CNC makinelerinde CAM sistemini kullandı. Geriye kalan %25'lik kısım, mevcut koşullara bağlı olarak duruma göre CAM sistemini kullanır. Ne yazık ki rapor, kullanıcı tercihlerinin bölgelere göre dağılımı hakkında herhangi bir veri içermiyor. Delcam plc'nin dünya çapındaki ofislerinden yapılan yorumlar, atölye CNC programlama fikrinin Kuzey Amerika'da ortaya çıktığını ve en popüler olduğu yer olduğunu gösteriyor. Avrupa'da atölye CNC programlama da popüler hale geliyor. Ancak Asya'da bunun tersi doğrudur: orada tüm CNC işlemlerini mağazadan uzaktaki ayrı bir CAD / CAM bölümünde programlamayı tercih ederler.

Atölyede CNC programlamanın faydaları

Atölyeye bir CAM sistemi yerleştirmek bir dizi fayda sağlar. Her şeyden önce, makine operatörleri, işlemenin özellikleri ve atölyede kurulu tüm makineler hakkında daha fazla bilgi sahibi olurlar. Bu nedenle, yalnızca en iyi işleme modunu ve stratejiyi seçebilirler (mevcut takımları dikkate alarak). Bu nedenle, atölyede CNC programlama, işleme kalitesini artırmalıdır.

PowerMILL 8 Özellikleri b PowerMILL 8 (b)'deki takım yolu optimizasyonu, makine zamanından yaklaşık %15 tasarruf sağlar! PowerMILL 8'e kaba işleme ve ince talaş işleme stratejileri eklendi

Elbette birçok teknoloji uzmanı - CNC takım tezgahlarının programcısı atölyede operatör olarak çalışmaya başladı ve ancak deneyim kazandıktan sonra atölyeden CAD / CAM bölümüne geçti. Bununla birlikte, böyle bir kariyer gelişimi, CNC programcısının, atölyeden ayrıldığından beri ortaya çıkan yeni alet ve makinelerin olanaklarını ve özelliklerini çok iyi bildiği anlamına gelmez. Örneğin, günümüzün kesici takımları, beş ila yedi yıl önce ulaşılamaz kabul edilen kesme hızlarında ve ilerlemelerde çalışabilir. Bu, bir şirketin yeni ekipmanın yeteneklerini tam olarak kullanmayarak değer kaybedebileceği bir örnektir. Uygulamanın gösterdiği gibi, yalnızca makine tezgahındaki atölyede çalışan operatör, makinenin ve aletin yeteneklerini ve sınırlamalarını tam olarak anlar.

PowerMILL 8 Özellikleri PowerMILL CAM sisteminin 8. versiyonunun geliştirilmesi sırasında, geliştiriciler, özel işleme stratejilerinin iyileştirilmesine ve çok eksenli işlemenin geliştirilmesine ve ayrıca program kodunu optimize ederek ve yörüngeleri optimize ederek NC oluşturma süresini azaltmaya büyük önem verdiler. çalışma ve boşta araç hareket eder. Bu, makine süresini önemli ölçüde azaltmayı mümkün kıldı. Bu, 7. sürümün çok yavaş olduğu anlamına mı geliyor? Görünüşe göre hiç de değil! Uzun bir süre PowerMILL 7, NC üretimi açısından en hızlı CAM sistemlerinden biri olarak kabul edildi. 8. versiyonda, geliştiriciler UE hesaplama hızını ortalama %40 artırmayı başardılar! Böylece PowerMILL, NC neslinin hızında şampiyon olmuştur ve olmaya devam etmektedir. Basit bir matematiksel hesaplama, yalnızca faturalandırma süresini kısaltarak, PowerMILL lisansı başına sürüm 7'den sürüm 8'e yükseltme satın almanın kendisini en fazla 2-3 ay içinde ödeyeceğini gösterir. Karmaşık parçaları işlerken PowerMILL 8'deki takım yolu optimizasyonu, makine zamanından %15'e kadar tasarruf sağlayabilir. Ortalama makine süresi maliyetini hesaba katarak, ek bir PowerMILL 8 lisansı satın almanın faydasını hesaplayabilirsiniz.Makine zamanındaki yıllık %15'lik tasarrufun lisanslı ürünün maliyetini aştığı ortaya çıktı! Doğal olarak, karmaşık parçaların beş eksenli işlenmesinden bahsediyoruz, çünkü basit ürünleri işlerken yörüngenin önemli bir optimizasyonu her zaman mümkün değildir. Geliştiriciler, mevcut işleme stratejilerinin iyileştirilmesine ve yeni işleme stratejilerinin geliştirilmesine özel önem verdiler. Kaba işleme ve ince talaş işleme için özel beş eksenli stratejiler ("Örnekleme", "Göbekli İşleme", "Bıçak İşleme") ve ayrıca kesicinin eğimini ayarlama seçenekleri ("Punta Normalleri", "Rims", "Ofsetler" vardır. ”). Ayrıca, otomatik takım ekseni eğme işlevi kullanılarak oyuklar ve çarpışmalar için tam yol kontrolü uygulandı. Parametreleri her değiştirdiğinizde NC'nin tamamını yeniden hesaplamamak için PowerMILL 8, ürünün bir bölümünün yörüngesini hesaplama özelliğini ekledi. PowerMILL 8'de uygulanan bir başka ilginç özellik, sac malzemeyi büyük çaplı bir disk takımla kesme (kesme) stratejisidir. Bu işleme yönteminin bir özelliği, disk kesicinin kesme kenarının konumuna bağlı olarak hareket yörüngesinin hesaplanmasıdır, çünkü NC'nin basitçe diskin merkezinde hesaplanması kaçınılmaz olarak oyuklara yol açacaktır. Küçük eğriliğe ve keskin köşelere sahip alanlarda disk, iş parçasının yüzeyinden otomatik olarak geri çekilir. PowerMILL'de Takım Yolu Kontrolü Keskin bir şekilde değişen yüzey eğriliğine sahip alanların (dalgalı taraklar, iç köşeler, vb.) sürekli beş eksenli işlenmesiyle, geleneksel bir CAM sistemi, kesici eksenini normale göre belirli bir kılavuz açısında tutar. Pratikte bu, böyle bir elemanı işlerken, makinenin çalışma gövdelerinin (özellikle döner tabla) yüksek genlikli keskin hareketler yapmaya başladığı ve bu da işlenmiş yüzeyin doğruluğunu ve kalitesini olumsuz yönde etkilediği anlamına gelir. Bu fenomeni önlemek için PowerMILL 8, yörüngenin belirli bir bölümünde kesici eğim ekseninin yönünü ayarlama (düzenleme) özelliğini ekledi. Ek olarak, yeni "Yüzey eğrilerini takip et" seçeneği, kesici yolunu daha pürüzsüz hale getirmenize olanak tanır. Güzergah noktalarının dağıtımı için PowerMILL 8 işlevi özel ilgiyi hak ediyor. Noktaların yerleştirilmesi dört algoritmaya göre mümkündür: toleransla, yayları koruyarak; toleransla, yayların değiştirilmesi; yayları girin; eşit olarak yeniden dağıtın. Noktaların eşit olarak yeniden dağıtılması seçeneği, yörüngeyi hesaplama süresini artıracak olsa da, makinedeki işlem süresini azaltmanıza olanak tanır. Yeniden konumlandırma noktalarından kaynaklanan makine süresindeki azalma, özellikle yüksek hızlı işlemede fark edilir. Bu etki, modern CNC raflarının, takım yolu keskin bir şekilde değiştiğinde besleme hızını otomatik olarak azaltmak için NC'yi birkaç yüz kare ileride analiz etmesinden kaynaklanmaktadır. Bu, makinenin ömrünü azaltan büyük atalet yüklerinin oluşmasını önler. Deneysel olarak seçilen bazı nokta yeniden dağıtım adımıyla, en yüksek ortalama makine besleme hızı sağlanır. ViewMILL'de fotogerçekçi işleme simülasyonu Elbette teknoloji uzmanı, hazırladığı CNC programının pahalı ekipmanların bozulmasına yol açmayacağından kesinlikle emin olmalıdır. Bu nedenle, PowerMILL geliştiricileri, NC'nin kalite kontrolüne büyük önem verir. İlk olarak, PowerMILL işleme simülatöründe takım yolunu grafiksel bir biçimde kontrol etmek mümkündür. İkinci olarak, PowerMILL, makinenin hareketli çalışan parçalarının hareketini kontrol etmenizi sağlar. Ayrıca, işleme simülasyonu sırasında ViewMILL modülü, parçayı döndürmenize ve ölçeklendirmenize ve ayrıca farklı görüntüleme modları (dinamik, normal, fotogerçekçi, gökkuşağı, hareket yönünde) atamanıza olanak tanır. Ayrıca önceden kaydedilmiş bir simülasyon durumuna geri dönme seçeneği de vardır. Kullanıcı deneyimini geliştirmek için PowerMILL 8, FeatureCAM CAM araç veritabanıyla uyumlu, MS Access formatında kapsamlı bir araç veritabanı ekledi. Yeni veritabanı, bir takımı çeşitli parametrelere göre hızlı bir şekilde aramanıza ve bir takımı kesme koşullarına bağlamanıza olanak tanır.

Ayrıca makinenin, aletlerin, iş parçalarının ve teknolojik cihazların (kelepçelerin) mevcut durumunu sadece operatörün bilmesi önemlidir. Operatör, atölyedeki durum hakkında kapsamlı bir bilgiye sahipse, planlama verimliliği daha yüksek olacaktır. Uzak bir CAD / CAM departmanında çalışan bir CNC programcısı, CNC işlemeyi başka bir alet veya makine için yeniden programlarken ekipman arıza süresiyle dolu olan operasyonel bilgilere sahip değildir.

Bazen operatörün herhangi bir nedenle halihazırda tamamlanmış ve işlenmiş bir CNC programını düzenleme ihtiyacı vardır. Örneğin, gerekli bir takım eksik veya bozuksa, mevcut olan uygun bir alternatif takım boyutunu seçebilir ve CAD / CAM departmanını dahil etmeden NC'yi bağımsız olarak yeniden hesaplayabilir. Doğal olarak, operatörün yeterince yüksek bir kalifikasyona sahip olması gerekir, ancak ona yapılan iş için belirli bir bağımsızlık ve sorumluluk verilmesi, niteliklerinin, nihai sonuca olan ilgisinin ve işin prestijinin artmasına yardımcı olacaktır.

Yukarıdakiler, CAD / CAM departmanını tamamen terk etmenin ve tüm çalışmalarını makine operatörlerine emanet etmenin gerekli olduğu anlamına gelmez. CAD / CAM departmanından çıkan kaynaklar, çok önemli bir görevi çözmeye - potansiyel bir siparişin maliyetini hızlı ve doğru bir şekilde belirlemeye - yönlendirilmelidir. Üretici makul (rekabetçi) bir fiyatlandırma politikasına bağlı kalırsa ve potansiyel bir müşteriye rakiplerinden çok daha hızlı belirli, makul bir fiyat verirse, sipariş alma şansı vardır. Kural olarak, müşteri zaten işin maliyeti hakkında yaklaşık bir tahmine sahiptir ve teklif yaklaşık beklentileriyle örtüşüyorsa, büyük olasılıkla zaman kaybetmeyecek ve diğer rakiplerin ona benzer fiyatlar vermesini bekleyemeyecektir. CAD/CAM departmanı tarafından ticari bir teklifin hazırlanmasına katılım, siparişi analiz etmenize ve karmaşıklığının hafife alınması nedeniyle yüklenici için kârsız hale gelme olasılığını azaltmanıza olanak tanır.

Bir CAM sistemi için gereksinimler

NC hazırlığını CAD/CAM bölümünden atölyeye taşımak için CAM sisteminin CNC makine operatörünün bazı özel gereksinimlerini karşılaması gerekir.

İlk olarak, operatörler genellikle yazılım konusunda programcılar-teknologlar kadar deneyime sahip değildir. Bu nedenle, CAM sisteminde "Kopyala", "Yapıştır" ve "Kes" gibi temel işlemler bile normal Windows tuş kombinasyonu kullanılarak yapılmalıdır - bu, ilk eğitim süresini önemli ölçüde azaltacaktır.

İkinci son derece önemli özellik, operatörün, NC'nin her yeniden hesaplanmasından sonra otomatik olarak güncellenen, işlenmiş pay ile işlenmiş iş parçasının görselleştirilmiş bir 3D modelini ekranda görmesi gerektiğidir. Elbette bu, ofiste çalışan, makineyi görmeyen bir teknoloji uzmanı-programcı için de çok faydalıdır. İşleme payının görselleştirilmesi, optimum işleme stratejisini ve şekil ve boyut açısından en uygun takımı seçmenize olanak tanır. Ancak CNC makine operatörü için işlemenin daha da fazla görselleştirilmesi gereklidir - bu, makinede işlenen parçayı bir bilgisayar modeliyle anında karşılaştırmasını sağlayacaktır. Böylece, CAM sisteminde işlemenin görselleştirilmesi, operatöre CAM sistemi tarafından öngörülen beklenen sonucu alacağı konusunda güven verecektir.

Üçüncüsü, CAM sistemi, yörüngenin herhangi bir bölümünde NC'yi manuel olarak düzenleme yeteneği ile çok çeşitli işleme stratejileri sunmalıdır. Deneyimli bir operatörün, onu kendi yetenekleriyle sınırlamadan tam olarak istediği gibi yapmasına izin vermelidir. Ayrıca CAM sistemi, özellikle beş eksenli ve yüksek hızlı programlamada, CNC makinesinin mevcut tüm yeteneklerini tam olarak desteklemelidir. Günümüzde birçok CAM sistemi, NC'yi hazırlama süresini ve yeni bir kullanıcı tarafından yazılım ürününe hakim olma süresini azaltan yüksek derecede NC geliştirme otomasyonu sağlar. Ancak, bu tür CAM sistemleri tarafından hesaplanan takım yollarının çoğu, belirli bir ortalama makine türü için bir uzlaşmadır ve tek bir üreticinin belirli bir makine modelinin yeteneklerinin tam olarak kullanılmasına izin vermez. Bu nedenle, CAM sistemi, en yüksek işleme performansını elde etmek için her makine türü için ince ayar yapma yeteneği sağlamalıdır.

Dördüncüsü, atölyedeki operatör için, CAM sistemi tarafından kontrol programlarının oluşturulma zamanı, makineden uzaktaki departmandaki teknoloji uzmanı-programcı için olduğundan daha kritiktir. Sonuçta, yeni bir UE hesaplanırken, makinenin etkin olmadığı ortaya çıkabilir ve herhangi bir boşta kalma süresi, operatörün itibarını sarsabilir.

Son olarak, beşinci olarak, CAM sistemi, oluklar ve çarpışmaların olmaması için oluşturulan NC'leri kontrol etmek için mutlaka bir modüle sahip olmalıdır. İşlemenin görselleştirilmesi, NC pahalı bir makineye gönderilmeden önce bile herhangi bir sorunun belirlenmesine yardımcı olacaktır. Deneyimsiz bir programcı istemeden pahalı bir makineye zarar verebileceğinden, NC işleminin simülasyonu özellikle beş eksenli işleme için önemlidir. Bir makine arızası durumunda, şirket yalnızca onarımlar için ödeme yapmak zorunda kalmayacak, aynı zamanda ekipmanın uzun süre hizmet dışı kalmasından kaynaklanan önemli faydaları da kaybedecektir. NC'nin doğrulanması, makinenin çalışması sırasında oluşturulan NC'lerin doğruluğu ile ilgili hiçbir sorun olmayacağını yüksek bir kesinlikle garanti etmenizi sağlar. En gelişmiş işleme doğrulayıcıları, takım, parça ve tüm makine elemanları arasındaki istenmeyen teması algılamak için makinenin, takımın ve iş parçasının doğru, ayrıntılı 3D modellerini kullanır. İstenmeyen veya tehlikeli hareketler algılanırsa, kullanıcı UE'yi manuel olarak düzenleyebilir veya farklı bir işleme stratejisi kullanabilir.

Bir CAM sisteminde işlemenin görselleştirilmesi de dolaylı olarak işleme verimliliğini artırabilir. Örneğin, görselleştirme sırasında kullanıcı, iş parçasının makinenin döner tablası üzerindeki farklı konumunun veya farklı bir fikstür kullanımının işleme performansını iyileştireceğini görebilir.

CAD sistemi satın alın

Mağazada bir CAM sistemine sahip olmanın gerekliliği ve kullanışlılığı konusunda bir anlaşmazlık yoksa, orada bir CAD sistemine sahip olmanın uygunluğu o kadar net değildir.

Çok sık olarak, müşteri tarafından gönderilen 3B modelde geometri hataları bulunur. Bazılarına diğer CAD sistemlerinden yanlış veri dönüştürme neden olur. Örneğin, bir 3B model yinelenen yüzeyler veya kenarlar arasında boşluklar içerebilir, bazı yüzeyler kaybolabilir ve bazen yüzey normali yanlış ayarlanmış olabilir. Tüm bu eksiklikler, birçok CAD sisteminde nispeten kolay bir şekilde belirlenebilir ve düzeltilebilir. Daha karmaşık bir başka hata türü, genellikle modelin seri üretim için uygun olmamasıyla ilişkilendirilir. Örneğin, bir 3D modelde döküm eğimleri olmayabilir veya çok küçük fileto yarıçapları içerebilir, bu da döküm sırasında kalıbın dolmasını engeller. Bu tür hatalar birçok hibrit CAD sisteminde düzeltilebilir. Tabii ki, 3D modelin iyileştirilmesi, operatör tarafından doğrudan atölyede hızlı bir şekilde gerçekleştirilebilir. Ancak, CAD modelinin ne temelde gerekli ne de yapısal olarak kabul edilebilir değişiklikler alması olasılığı vardır. Bu tür yanlış hesaplamaları önlemek için operatör, CAD / CAM departmanı ve müşteri arasında CAD modelindeki değişiklikleri hızlı bir şekilde onaylamak için bir mekanizma geliştirmek gerekir. Çoğu şirket için, CAD / CAM departmanı ile atölye arasında sorumlulukların dağıtılması daha mantıklı olacaktır, böylece atölyeye yalnızca tamamen değiştirilmiş ve onaylanmış CAD modelleri girecektir, böylece CNC makine operatörünün doğru geometriyi düşünmemesi sağlanır. Bölüm.

Örnek Olay: Delphi

Otomotiv endüstrisindeki küresel eğilimler öyle ki, çoğu üretici, tüm bileşenleri kendileri üretmek yerine, taşeronlarına mümkün olduğunca çok sipariş vermeyi tercih ediyor. Bununla birlikte, otomotiv elektroniği üretiminde dünya lideri olan Delphi (www.delphi.com), tam tersine, kendi üretimini genişletmeyi amaçlamaktadır. Örneğin, Flint bölümü (Michigan, ABD) 29. üretim atölyesini bir PowerMILL CAM sistemi ve Makino yüksek hızlı makinelerle donattı. Bu, şirketin bir CAD modelinin alınmasından bitmiş bir partinin gönderilmesine kadar geçen süreyi önemli ölçüde azaltmasını sağladı.

PowerMILL 9'un yeni sürümü PowerMILL geliştiricileri, önceki sürümü, sekizinci sürümü, piyasadaki en hızlı CAM sistemi yapmayı başardılar. Ve bu gibi durumlarda sıklıkla olduğu gibi, kullanıcılara ikincil işlemlerde ne kadar zaman harcandığı netlik kazandı. Bu nedenle, PowerMILL 9'da geliştiriciler, kullanıcı arabirimi ve 2D işlemeye odaklandı. Örneğin, PowerMILL 9'daki PowerSHAPE modelleyicisinden, model öğelerini hızlı bir şekilde gizlemek ve göstermek için kullanıcıların aşina olduğu klavye kısayolları eklenmiştir. PowerMILL 9 kullanıcı arabirimi geliştirmeleri, kullanıcı deneyimini iyileştirmeye odaklanır 9. versiyonda, uygun veri girişi için birçok iletişim kutusu yardımcı algoritmalarla desteklenmiştir. Kullanıcının artık kullanışlı bir hesap makinesine ihtiyacı yok. Örneğin, stok atama iletişim kutusunda artık eksenler boyunca boyut değerleri yerine gerçek boyutlarını girebilirsiniz. Konik bir kesicinin geometrisini belirlerken, artık tam olarak takım kataloglarında belirtilen verileri tam olarak kullanmak mümkündür. 2D işleme stratejileri atamak için birleştirilmiş pencerenin arayüzünde de iyileştirmeler yapılmıştır. Artık yörüngeyi etkileyen tüm parametreler tek bir grafik penceresinde sunulur ve ayarlanır. Düz eğrilere dayanan ve 2B elemanların oluşturulmasını gerektirmeyen yeni 2B işleme stratejileri de vardır: son işleme (düzlemleri işlemek için); eğrinin profili boyunca (ceplerin, çıkıntıların, duvarların işlenmesi); 2B eğri boyunca örnekleme (kapalı eğriler içinde kaba işleme); pah işleme. "Yüzey Projeksiyonu" ve "Yüzey İşleme" stratejilerine yeni bir "Spiral" seçeneği eklendi ve yalnızca yönlerden birinde (hem boyuna hem de enine yönlerde) kapalı olan yüzeyler için kullanılabilir. PowerMILL 9, gelişmiş bıçak işleme yetenekleri sunar Sürekli beş eksenli frezeleme sırasında makine sürücülerindeki dinamik yükleri azaltmak ve döner tabla hareketlerinin düzgünlüğünü iyileştirmek için PowerMILL 9, yeni bir takım eğim ekseni yumuşatma seçeneği ekledi. Takım ekseninin değişim hızını ve hareket yönünü düzelten bu fonksiyon, maksimum ofset açısını açıkça ayarlamanıza olanak tanır. Sonuç olarak, işlenen yüzeyin kalitesi iyileştirilir ve işlem süresi azalır. PowerMILL Sürüm 9'un video sunumları powermill.com adresinde izlenebilir.

Shop 29'da, Makino makineleri için CNC geliştirme, Delcam plc'den sekiz PowerMILL lisansı alınmış olan CNC makine operatörleri tarafından doğrudan gerçekleştirilmektedir. Yüksek hızlı kalıp işleme konusunda uzmanlaşmış bir CNC programcısı olan Jeff Johns, "Takım tezgahı operatörleri olarak, takım tezgahlarının içini ve dışını anlıyoruz, böylece yüksek kaliteli kalıplar üretebiliyoruz" diyor. “Uygulamalı deneyimimiz, Makino makineleri ve Delcam yazılımının birleşimi bize sürekli olarak mükemmel sonuçlar veriyor. PowerMILL, işlemeyi tam olarak istediğimiz şekilde programlamamıza izin verecek ve takım hareketini havada azaltarak ve takım kırılmasını azaltarak büyük zaman tasarrufu sağladık."

Yüksek yüzey kalitesi ve sıfır oyuklar Delphi kalıplarının ayırt edici özellikleridir

CIO Rob Bergeron, "Ayrıca, PowerMILL CAM sistemiyle hiçbir zaman bir parçada oyuk açmadık" diye ekliyor. - Bizim için bu son derece önemlidir, çünkü ürünlerimizin gereksinimleri, oyuklar durumunda kaynak onarımlarından kalıpların çalışma yüzeylerinde izlerin varlığına izin vermemektedir. Bizim için tek bir oyuk, parçanın tekrar makinede işlenmesi gerektiği anlamına gelir!”

Yazılım mühendisi Bill Jordan, "Delcam plc yazılımının en büyük avantajı, ne kadar çabuk hızlandığıdır" diyor. - CNC makine kontrol komutlarını zaten bilen yetenekli bir operatör, iki hafta gibi kısa bir sürede etkili NC programları geliştirmeye başlayabilir. PowerMILL'in her yeni sürümü, programcılarımızın beklentilerini karşılıyor ve yükseltmeleri takip eden başarı, Delcam'ın yazılımını müşterinin atölyesine ulaşmadan önce kapsamlı bir şekilde test ettiğini gösteriyor.”

Büyük bir şirket içindeki bir bölüme, harici bir taşerondan daha fazla gereksinim uygulanır. İlk olarak, şirket içi bölüm, harici rakiplerin sunabileceğinden daha düşük maliyetli bir ürün sağlamalıdır. İkinci olarak, bitmiş ürünlerin teslim süresi de herhangi bir rakipten daha kısa olmalıdır. Kural olarak, yeni bir partinin serbest bırakılması 8-12 hafta verilir. Ancak, bu tür katı gereksinimlere rağmen, 29. mağaza 2002'den beri başarılı bir şekilde faaliyet göstermektedir ve ürünlerinin hacmi istikrarlı bir şekilde büyümektedir.

Rekabet, 29. mağazayı üretim maliyetini düşürmenin yollarını aramaya zorlar. Üretim maliyetlerinin düşürülmesi, makinelerin operatörler olmadan otomatik olarak çalıştırılması ve manuel sonlandırma miktarında önemli bir azalma ile gerçekleştirilir. “30 bin rpm dönüş hızına sahip bir aletle işlenmiş bir yüzey,
inanılmaz derecede pürüzsüz görünüyor, bu yüzden kalıbın manuel sonlandırma işlemine gerek kalmadan doğrudan makineden üretime gönderilebileceği aşamaya yakınız” diye açıklıyor Bay Bergeron.

29. atölye tarafından üretilen ekipman, hava temizleyici muhafazaları, yakıt seviye sensörleri, LED kümeleri vb. gibi elektromekanik ürünlerin seri üretimi için tasarlanmıştır. “Şirket içinde sipariş üreterek mağazamızın küresel trendlere aykırı olduğunu biliyoruz”, yorumlar
Bay Jordan. "Ancak Makino'nun yüksek hızlı makineleri ve PowerMILL CAM sistemi, üretim maliyetlerini kabul edilebilir seviyelerde tutmamızı ve müşterilerimizin beklentilerini aşmamızı sağlıyor."

Shinyoung Precision'ın Başarısı

Delcam yazılımının kullanılması ve NC geliştirmenin Mikron beş eksenli CNC makinelerini kullanan bir atölyeye aktarılması, tanınmış Koreli cep telefonu üreticisi Shinyoung Precision'ın teslim sürelerini önemli ölçüde azaltmasını sağladı. 1993 yılında kurulan Shinyoung Precision (www.shinyoung.co.kr), Güney Kore'nin başkenti Seul yakınlarında üç fabrika ve bir Ar-Ge merkezine sahiptir. Bugün Motorola ve LG'ye ürün tedarik eden Shinyoung Precision'ın yaklaşık 300 çalışanı var.

Hankook Delcam'ın bölge ofisinin desteğiyle, Power Solution yazılım ürünleri ailesinin uygulanmasıyla geçen beş yılda, şirket ortalama üretim döngüsü süresini 30 günden 11 güne düşürmeyi başardı. Gelecekte, bu süre muhtemelen 9 güne indirilecektir.

CAM sistemlerinin doğrudan üretim katında kullanımı Shinyoung Precision'da 2002 yılında başladı ve PowerMILL'e geçiş eşlik etti. CNC programlamayı CAD/CAM'den atölyeye taşımanın nedeni, CAD/CAM ile üretim arasındaki tutarsızlıklardan kaynaklanan gecikmeleri ortadan kaldırmaktı. Sadece bu, üretim döngüsünü 30 günden 22 güne düşürmeye izin verdi! Daha sonra ortaya çıktığı gibi, belirli makinelerin özelliklerine dayanan programcılar daha rasyonel işleme stratejileri ve araçları atadığından, yenilik üretilen ürünlerin kalitesini iyileştirdi. Ek olarak, takım kırılmalarının sayısı azaldı ve bu da üretim maliyetini düşürdü.

İşleme alanındaki ilerlemeler, Shinyoung Precision'ın benzer şekilde EDM programlamasını atölyeye getirerek bir sonraki adımı atmasına neden oldu ve Delcam bunun için PowerMILL'de EDM CAM modülünü satın aldı. Bu, ortalama üretim döngüsünü iki gün daha azaltmayı mümkün kıldı.

Şubat 2004'te Mikron'dan beş eksenli makineler satın alındı. Mikron'un 5 eksenli makineleri ve PowerMILL CAM sisteminin birleşimi, daha kısa (ve dolayısıyla daha sert) takımların kullanılmasıyla yüzey kalitesinde önemli bir gelişme sağladı.

Frezelenmiş yüzeylerin kalitesindeki iyileştirme, Shinyoung Precision'ın EDM miktarını önemli ölçüde azaltmasını sağlamıştır. Daha önce, önce kaba elektrotlarla, ardından bitirme elektrotlarıyla yapıldı. Kaldırılan malzeme miktarı oldukça fazlaydı ve bu da önemli ölçüde zaman gerektiriyordu. s x maliyetler. Şimdi kaba EDM, beş eksenli frezeleme ile değiştirildi ve sadece ince EDM kullanıldı.

Tek bir kurulumda beş eksenli makinelerde bitirme elektrotlarının kullanılmasıyla ek zaman tasarrufu elde edildi. Daha önce elektrotlar, birkaç kurulumda üç eksenli makinelerde işleniyordu, bu sadece daha fazla zaman almakla kalmıyor, aynı zamanda doğruluğu da olumsuz etkiliyordu.

Sonuç yerine

Bu yazımızda, CNC makinelerinin programlanması programcı operatörlere emanet edilirse takım üreticisinin ne gibi faydalar elde edeceğini göstermeye çalıştık. Bu iki vaka çalışmasının, ayrı CAD/CAM departmanlarındaki CNC programlama meraklılarının maliyetleri düşürme ve üretkenliği artırma olasılıkları hakkında düşünmelerini sağlayacağını umuyoruz. Ancak atölyede CNC programlamanın tüm sorunların çözümü olduğunu düşünmeyin. Delphi'de başarının anahtarlarından biri yüksek hızlı işleme ve Shinyoung Precision'da beş eksenli frezelemeye geçişti. Ancak her iki durumda da ana bileşenlerden biri, kullanılan makine ekipmanının yeteneklerini tam olarak gerçekleştirebilen bir CAM sistemiydi. Yalnızca, özelliklerin toplamında, ekipmanın ve CAM sisteminin yeteneklerinin bir kompleksinin dikkate alındığı dengeli bir yaklaşım, işgücü verimliliğini ve ürün kalitesini artıracaktır.

Delcam plc'nin izniyle
Konstantin Evchenko'nun çevirisi

Kılavuz, küçük ölçekli üretimde CNC takım tezgahlarının manuel programlanması ve ayarlanmasının temellerini sunar. Yerleşim ve teknolojik haritaların derlenmesi konuları ele alınır, CNC makineleri için kontrol programlarının parçaları verilir. CNC makinelerini kurmanın unsurları sunulmaktadır.
150900 "Makine yapımı endüstrilerinin teknolojisi, ekipmanı ve otomasyonu" yönünde okuyan öğrenciler için tasarlanmıştır. 150700 “Mühendislik” ve “Yüksek verimli malzeme işleme proseslerinin makineleri ve teknolojisi” profili.

CNC makinelerinde üretimin teknolojik olarak hazırlanması.
Modern üretim eğilimi - "... ürünlerin sürekli yenilenmesi - temelde bilimsel ve teknolojik ilerleme ile bağlantılı ve buna bağlı olan nesnel bir süreçtir" . Ürünleri güncellemenin ana yolları:
eski model ve tasarımların modernizasyonu:
temelde yeni, benzersiz ürünlerin geliştirilmesi ve üretimi:
tüketici niteliklerindeki bir değişiklikle ilişkili ürün yenileme:
üretim yöntemlerinin veya süreçlerinin iyileştirilmesi ile ilgili ürünleri güncellemek veya yükseltmek.

Üretimde ürün yenileme hızının yoğunlaştırılması mümkündür. sayısal kontrol (CNC) ekipmanı ile donatılmıştır.

İşletmede belirli bir ürünün piyasaya sürülmesi için, üretimin teknik hazırlığının yapılması gerekmektedir. Üretimin teknik hazırlığı, tasarım hazırlığı, teknolojik hazırlık ve çizelgeleme olarak ayrılmıştır. Üretimin tasarım hazırlığı, gerekli tüm tasarım belgelerinin hazırlanmasıyla birlikte bir ürün tasarımının geliştirilmesini içerir.

İÇİNDEKİLER
GİRİİŞ
1. CNC MAKİNELER İÇİN TEMEL PROGRAMLAMA
1.2. Ekipmanın sayısal kontrolü
1.3. CNC makinelerinde teknolojik sürecin tasarımının özellikleri
1.4. Koordinat sistemi ve makine taban noktaları
1.5. Kontrol programı yapısı
1.6. Kontrol programı formatı
1.7. Kodlama hazırlık fonksiyonları
1.8. döngü programlama
1.8.1. Çevrimlerde teknolojik çözümler
1.8.2. döngü programlama
1.9. Yardımcı Fonksiyon Kodlaması
1.10. Boyutsal hareketlerin programlanması
1.10.1. Yerleşim ve teknolojik haritanın geliştirilmesi
1.10.2. Torna tezgahları için RTK geliştirmenin özellikleri
1.10.3. Frezeleme için RTK geliştirmenin özellikleri
1.10.4. Delme makineleri için RTK geliştirmenin özellikleri
1.10.5. Doğrusal enterpolasyon
1.10.6. Artımlı Boyutlandırma
1.10.7. Ölçüleri mutlak değerlerle belirtme
1.10.8. Programlama dairesel enterpolasyonu
1.11. Kayan bir sıfır girme
1.12. diş açma
1.13. Makine durumu programlama
1.14. Takım ofset programlama
1.15. alt programlama
1.16. Bir kurulum sayfasının geliştirilmesi
2. CNC MAKİNELERİNİN KURULUMU TEMELLERİ
2.1. CNC makineleri nasıl kurulur
2.2. CNC torna tezgahlarının ayarlanması
2.2.1. CNC torna tezgahlarının kurulum özellikleri
2.2.2. Kesici ve yardımcı aletlerin hazırlanması, ayarlanması ve montajı
2.2.3. CNC makineleri için kesici takımlar için gereklilikler
2.2.4. Makinenin çalışma gövdelerinin orijinal konumuna ayarlanması
2.3. CNC freze makinelerinin kurulumu
2.3.1. Makine sıfırları
2.3.2. Freze makinesi aksesuarları
2.3.3. İş parçasının ve kesici takımın bağlanması
2.4. Çok işlemli CNC makinelerinin kurulumu
2.4.1. Metal kesme makinesine iş parçalarının montajı
2.4.2. İş parçalarını masaya dayandırmak
2.4.3. İş parçalarını masaya sabitleme
2.4.4. İş parçasının fikstürde ayarlanması
2.4.5. Takım tezgahları için gereklilikler
2.4.6. Çok işlemli makineler için fikstürler için gereklilikler
2.4.7. Ayarlanabilir ve ayarlanamayan armatürler
2.4.8. Kesici ve yardımcı aletlerin hazırlanması, ayarlanması ve montajı
2.5. Makinede kontrol programında hata ayıklama
2.6. CAD/CAM sistemleri kullanılarak elde edilen kontrol programlarının geliştirilmesi
2.7. Kontrol programlarının çalışmasının doğruluğunun teknolojik parametreleri
3. KENDİ KONTROL SORULARI
4. REFERANSLAR
5. UYGULAMALAR
5.1. CNC kontrol panellerindeki temel semboller (GOST 24505-80)
5.2. CNC kontrol panellerinin sembolleri (GOST 24505-80)
5.3. IR320PMF4 makinesi için ek semboller
5.4. STP220AP makinesi için ek semboller
5.5. Değirmen 155'in hazırlık fonksiyonları
5.6. IR320PMF4 makinesinin hazırlık fonksiyonları
5.7. STP220AP makinesinin hazırlık fonksiyonları
5.8. IR320PMF4 ve STP220AP makinelerinin yardımcı fonksiyonları.

Uygun bir formatta ücretsiz e-kitabı indirin, izleyin ve okuyun:
CNC makinelerini programlamanın ve kurmanın temelleri kitabını indirin, Dolzhikov V.P., 2011 - fileskachat.com, hızlı ve ücretsiz indirme.

• Lokomotiflerin ve dizel trenlerin elektrikli ekipmanları, Belozerov I.N., Balaev A.A., Bazhenov A.A., 2017
• Teknik sistemlerin güvenilirliğinin hızlandırılmış değerlendirmesi ve tahmin edilmesinin teorik temelleri, Gishvarov A.S., Timashev S.A., 2012